橡胶输送带的硬化
橡胶输送带的硬化
对胶带硫化工艺的认识，主要是掌握硫化的本质及其影响因素，硫化条件的确定与实施，硫化设备的操作方法，硫化设备的结构，其中硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶线大分子进行交联，形成三维网状结构的过程，硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，抗外力变形能力大大提高，同时也改善了橡胶的其它理化性能，成为有应用价值的工程材料。
硫是橡胶制品加工的最后一道工序，硫化物的质量对硫化胶的性能有很大的影响，严格掌握硫化条件，硫化机两热板的受压表面应彼此平行，热板采用蒸汽加热或电加热，平板在整个硫化过程中，所受压力不小于三兆帕，热板中心点的最大温差不大于零点五度，常用技术规格为最大闭合压力200吨，柱塞最大行程为200毫米，平板面积为500×500，工作层数为27千瓦；
调整后的胶片在硫化实验操作时，胶片混胶后应按规定放置24小时，待硫化后，胶片实际用量比计算出的胶片体积增加5%左右，胶片的剪切方法为对胶片进行拉伸等实验时所使用的试件，胶片的质量与模腔的体积相同，模腔的质量与模腔的厚度相同，为保证模腔温度保持一定，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可减小，模腔体积可减小，模腔体积可减小，模腔体积可减小，模腔体积可减小，模腔体积可减小，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可增大，模腔体积可减小，模腔体积可控制，模腔体积可控制，模腔体积可控制。
当硫化机工作时，由泵提供硫化压力，硫化压力由压力表指示，通过压力调节阀调节压力值，将符合编号和硫化条件的胶坯以最快速度放入预热的模具，立即合模，放入平板中央，上下两层硫化模型对同一方位后正压平板，使平板上升，合模，排气，硫化时间和启动模数自动控制，将输送带从硫化板上切下，使压力达到最大，开始计算硫化时间，在硫化到预定时间，立即排出启动模数，将试样与新型平板硫化机一起取出，合模，排气，硫化时间和启动模数自动控制，将硫化后的输送带试样剪去胶边，待室温下停十个小时，再进行性能试验。
对于已确定配方的胶料，影响硫化胶质量的因素有三个方面：硫化压力，硫化温度，时间，温度，时间，硫化过程中胶料的压实作用，以使胶料在胶腔内流动，充满沟槽或纹理，防止发生气泡或缺胶现象，提高胶料的致密性，加强胶料与布层或金属间的粘结，提高胶料的粘结强度，改善胶料的物理机械性能，如拉伸性能，抗屈挠性能，抗老化等，通常是根据胶料的塑性及胶带试样的结构特征，如胶带的塑性状，压强，胶带厚度，硫化温度等，用仪器测定。
